Послеремонтная обкатка двигателей КамАз требуется после замены основных сборочных его единиц, которую следует производить на специализированном стенде, соответствующем своей комплектацией нормативам ГОСТ 14846-81.

ВВ зависимости от номенклатуры замененных деталей такая обкатка осуществляется в одном из нижеследующих режимов:

• при замене коленчатого или распределительного валов, любого количества поршней и гильз, свыше от общего количества вкладышей шатунных или коренных подшипников или же более 2-х штук поршневых колец – приработка деталей производится в основном режиме, который предусматривает холодную и горячую методы обкатки;


• после смены менее части подшипниковых вкладышей или по одной единице поршневых колец в двух цилиндрах, не более (!) производится обкатка в горячем режиме;


• пред обкаткой требуется предварительное прогревание двигателя и проверка исправности его работы, а сам процесс обкатки следует проводить, руководствуясь рекомендациями инструкции по грамотной эксплуатации автомобиля;


• в процессе обкатки недопустимо превышение пятнадцатиминутного режима непрерывного функционирования не обкатанного двигателя на холостом ходу, при этом следует контролировать, чтобы жидкость для охлаждения не перегревалась выше 75 С0.

Испытательные стенды, главным предназначением которых является проведение входных контрольных испытаний работы электроприводов, двигателей, электрических генераторов, моторных редукторов, а также пневматических и гидромоторов и аналогичных приводов, мощностью 90 Вт – 60 кВт, ДВС, обязаны проходить процедуру первичной аттестации сертифицированными специалистами. Данные стенды должны иметь возможность установки и регулировки тормозных нагрузок.

Помимо названных функций, испытательные стенды обязаны осуществлять измерения следующих технических характеристик устройств, для которых проводятся испытания:нагрузочного момента;вращательной скорости;временной период для разгона и осуществления торможения;величину формирующихся токов и напряжений. /p>

Распространенным оснащением типового стенда для испытаний является наличие шкафа управления, АРМ (автоматизированное рабочее место) и нагрузочный стенд. По желанию заказчиков производители стендов оснащают их дополнительными функциональными характеристиками, исходя из специфики проводимой диагностики. АРМ создаются с учетом возможности использования, как ручного, так и автоматического режимов управления процедурой испытаний при одновременной визуализации задаваемых команд, регистрацией информации о состоянии исследуемых узлов и агрегатов с помощью осциллограммы, отражающей временную зависимость анализируемых параметров.

В состав стандартного нагрузочного стенда входит рама, нагрузочное устройство, датчики, измеряющие частоту вращения механического, а также гидравлического тормозов. Нагрузочным устройством, как правило, выступает генератор синхронного действия с принципом работы на активной нагрузке и возможностью передачи вырабатываемой энергии в промышленную сеть электропитания.

Причем, инновационные технологии, применяемые в создании стендов, позволяют унифицировать их использование для электрогенераторов разнообразного типа. Типовые модели шкафов управления состоят из коммутационных цепей с трехфазным напряжением, преобразователя существующего напряжения в напряжение с необходимой частотой и амплитудой, цепей для фильтрации напряжения, модулей интерфейсной связи с ПК, генератора высоковольтных помех и программ управления и идентификации.

Ответственные производители автомобилей занимаются разработкой и внедрением собственных модификаций испытательных стендов, применительно к особенностям агрегатов выпускаемых ими двигателей определенных марок машин.

Источник: Gaztuning.ru